在绍兴滨海工业区，曾以中国印染名义在新加坡上市的江龙印染继前年停产后，重组一年后东山再起，并更名为绍兴县广丰印染有限公司。

“今年上半年，广丰印染产量达到7500万米，产值为11000万元，除去利息、折旧和各项费用，实现净利润1000多万元。”广丰印染总经理洪桂焕说。

与之相对的，前年国庆节刚过，由于资金链的断裂，号称中国最大印染企业的江龙董事长夫妇不知去向，一夜之间企业轰然坍塌而停产重组，这家2006年在新加坡上市的江龙印染，曾有“中国印染第一股”的称号。

如今，在经历政府主导重组后，它终于在悬崖边上“涅槃”，浴火重生。

“重组一年后的今年，广丰印染日产能达50万米，虽然产能比原江龙印染大20万米，但排污量比江龙每天1万吨减少2500吨，且总体生产成本差不多。”工业区管委会一位负责人欣悉告诉笔者，染化料、助剂、蒸汽和其它各项能耗都比江龙下降10~20%，尤其是员工工资，总比例比江龙下降约10个百分点，但人均工资上升800元/月，上升幅度为30%。

“江龙印染”，上演的正是一个“凤凰涅槃”的故事。如果说政府努力是前提的话，那么企业的辛勤管理起了决定性的作用。在一年半时间里，广丰印染打出了“实施硬件改造，开展制度考核，狠抓节能管理的”三组合拳，拳拳奏效。

先是硬件改造。“接收江龙后，我们一下子投入了3000多万元对设备进行整理和维修，光是设备改造就花了1200多万元，淘汰了原有的三台印花机以及两台定型机，新购进了三台世界先进的印花机，两台世界先进的定型机。通过设备的一增一减，为提升产品档次打下了基础。”原江龙生产部主管任现广丰印染生产部主管的寇吉和说。江龙以往是以雪纺等双减量产品为主，调整到现在以全棉、针织产品为主。如高密府绸印花，以色牢度强、印花精度高、色彩艳丽而深受欧美市场欢迎，附加值更是以往的3倍。而针织产品的大规模生产不仅提高了产品附加值，更重要的是使污水COD浓度大大下降，每年减少污水处理成本费用近400万元。

紧接着是制度创新。硬件上去了，软件管理要跟上。今年他们相继出台了印染助剂等生产成本考核方案、利润考核管理办法和质量考核管理制度。浸染厂6月份实现利润超过20万，负责该项目的7人可分 0.8万元。成本考核中，印花厂因6月柔软剂实际消耗比考核标准降低了10%，可奖励20%给主管、班长、挡车工等4062元，而单位节省了2.5万元。但海藻、增稠剂因超标而要罚6592元。这种按节约部份的20%奖励，而按超出5~10%罚款制度，大大调动了生产一线干部的积极性，同时在各设备上安装水、电、汽计量表，对员工进行考核。更为有效的办法是，公司还每月出资数万元，设立质量奖，在车间无质量事故下全额用于奖励，否则根据责任划分扣除。

在技术改造上做文章。要实现工业节能降耗，必须紧紧依靠技术创新与进步，实施清洁生产。重组后的广丰投资600多万元进行污水处理设施，自今年4月份以来，COD浓度逐月下降300毫克/升。通过在锅炉里安装节能煤斗，锅炉燃烧增氧泵，锅炉节能油泵，节能变频、余热回收等，使万米印染的电耗下降了20 %左右。一年节煤5400吨。

让洪桂焕心里踏实的是，现在的广丰产能虽然比原江龙多一倍，但各项能耗指标却小于江龙，而且还有下降空间。现在产品产销两旺，利润足矣。洪桂焕说：“今年广丰的产量预计将达到1.7亿米，销售收入达2.5亿元，员工和客户信心十足。”（作者系绍兴滨海工业区管委会研究员）